流程程序分析在注塑企業(yè)的應(yīng)用

 引言
B公司是一家以出口為主的中小型注塑企業(yè)，從事模具制作、注塑成型、噴涂、絲印、裝配等生產(chǎn)，給大型歐美企業(yè)提供塑料零配件。1999年成立以來經(jīng)歷一段高速發(fā)展時期，隨著公司的擴(kuò)大，管理問題日趨突出，生產(chǎn)現(xiàn)場浪費(fèi)嚴(yán)重。在加上外部環(huán)境因素，國際市場經(jīng)濟(jì)不景氣，人民幣匯率持續(xù)升值，還有人工成本的逐年上漲，不斷吞噬著公司的利潤。本文以塑料工具箱的生產(chǎn)流程為例，運(yùn)用工業(yè)工程的流程程序分析方法來減少浪費(fèi)，縮短生產(chǎn)周期，降低成本。
流程程序分析即采用流程程序圖對產(chǎn)品在整個制造過程中發(fā)生的操作、檢驗(yàn)、搬運(yùn)、等待和儲存等生產(chǎn)工序內(nèi)容進(jìn)行記錄，對這些數(shù)據(jù)進(jìn)行分析其搬運(yùn)距離、等待、儲存等“隱藏成本”的浪費(fèi)。流程程序圖用一些特定的符號來繪制，加工操作符號：○，檢驗(yàn)符號：□，停滯符號：D，運(yùn)輸符號：→。
1 工具箱生產(chǎn)線問題分析
工具箱從原材料到成品的產(chǎn)出要經(jīng)過兩個車間：一樓的注塑車間和二樓的二次加工車間。在注塑車間的生產(chǎn)流程：注塑成型，修澆口、毛邊，裝插銷和搭扣，放置棧板，PP膜手工纏繞打包，QC2個小時進(jìn)行過程巡檢，每班完成后QC進(jìn)行半成品入庫檢驗(yàn)，之后入到二樓的半成品倉庫。二次加工車間的生產(chǎn)流程：半成品領(lǐng)料，搬入印刷線旁，印刷，印刷結(jié)果檢查，包裝，成品入庫檢驗(yàn)，入到一樓的成
品倉。
從圖1流程程序圖可看出，現(xiàn)有流程搬運(yùn)次數(shù)4次，檢驗(yàn)次數(shù)4次，等待次數(shù)2次，儲存次數(shù)2次，搬運(yùn)距離130米，增值活動時間2.3分鐘，總時間7345.3分鐘，增值時間比例只占0.03%，其中半成品在倉庫儲存平均時間5天?，F(xiàn)有流程存在很大浪費(fèi)，物料迂回運(yùn)輸，運(yùn)輸距離長，在制品庫存多，生產(chǎn)周期長。工具箱年需求量達(dá)到300多萬個，150個每拖，搬運(yùn)浪費(fèi)驚人。
2 改善方案設(shè)計
在追求主要減少搬運(yùn)浪費(fèi)的前提下，根據(jù)ECRS（取消、合并、重排、簡化）四項(xiàng)原則[2]進(jìn)行流程改善方案設(shè)計。
2.1 設(shè)備布局改善
在注塑機(jī)旁增加印刷流水線，取消半成品檢驗(yàn)入庫，直接做成成品檢驗(yàn)入庫。這樣可取消圖1中的第7、8、9、10四個步驟。由于注塑成型組裝產(chǎn)能低于印刷線的產(chǎn)能，注塑成型組裝后暫放在現(xiàn)場，等一定數(shù)量后再安排印刷。
2.2 工位改善
設(shè)備布局重新布置后，不需半成品入庫，包裝也可以簡化，產(chǎn)品直接堆疊到托盤，原先為了預(yù)防產(chǎn)品在搬運(yùn)存儲過程中松脫，需要PP膜手動纏繞打包，現(xiàn)在可以取消打包。組裝過程原先需3人，簡化打包后只需2人。在等待注塑成型的時間，2人已足夠修澆口、毛邊，裝配和擺放。
新的印刷線長度設(shè)計成6米，由于油漆需要4分鐘的烘烤時間，流水線流速很慢，印刷工位只需10秒，加上無需拆包，要求自己搬拿產(chǎn)品；印刷檢查工位與包裝工位
合并。
再造后的流程程序圖如圖2所示。
3 改善效果
①改善后檢驗(yàn)次數(shù)減少1次，儲存次數(shù)減少1次，搬運(yùn)距離縮短了105米，流程總工作時間減少5834.17分鐘。流程改造對比如表1。
②減少了操作、檢驗(yàn)和搬運(yùn)的工人，降低勞動強(qiáng)度。
③縮短了生產(chǎn)周期，比原先減少了79.5%，大大提高了生產(chǎn)效率。
④半成品倉庫的庫存從原先的7天庫存量降為零，減少了倉儲成本。
4 結(jié)語
通過本次改善案例，可以看到用工業(yè)工程的流程程序分析、ECRS等方法對于現(xiàn)場改善提高生產(chǎn)效率是很有效的。當(dāng)然改進(jìn)工作是無止境的，運(yùn)用持續(xù)改善的理念不斷去改善，提高客戶滿意度。